Num mundo globalizado, como o atual, a uniformização da linguagem empresarial é fator de extrema importância. As grandes organizações, responsáveis pelo fornecimento de uma imensa gama de produtos e serviços, já não mais se limitam a operar em um único país. São, na sua ampla maioria, Empresas Internacionalizadas, operando em todos os continentes, lidando com quase todas as culturas, vivendo cotidianamente em diferentes cenários socioeconômicos.
Nesse contexto, a padronização ou normalização torna-se um elemento essencial, pois permite que pessoas diferentes, de culturas, crenças, hábitos e línguas diferentes, vivendo em países diferentes, possam se comunicar de modo claro e eficaz, compreendendo, assim, a Visão e os Valores da Organização na qual trabalham e materializando, desse modo, a sua Missão.
O presente artigo terá como objeto contextualizar a padronização de produtos, serviços, métodos de ensaio e, por último, os sistemas de gestão. Entretanto, falar de padronização, como poderá ser visto a seguir, é extremamente difícil sem analisar a evolução dos modos de produção.
A História da Padronização dos Processos
Para se entender tal evolução a indústria automobilística, definida como a “indústria das indústrias”, em 1946, por Peter Drucker, será tomada como base dos estudos, uma vez que ela é o ramo de atividades que movimenta o maior volume de riquezas no mundo atual e que, por duas vezes no século XX, transformou por completo a concepção de como se produzir bens. Mudando, consequentemente, os modos de consumir, de trabalhar, de comprar, de pensar e, porque não dizer, o modo de viver das pessoas.
Contudo, a transição da produção artesanal para a produção seriada ou industrial, provocada por Henry Ford no início do século XX, só foi possível com a padronização dos desenhos e execução das peças bem como a padronização dos sistemas de medição. Permitindo, assim, a produção de peças intercambiáveis que pudessem ser facilmente montadas dispensando qualquer tipo de ajuste.
A evolução da indústria no século XX foi também acompanhada pela evolução dos referenciais normativos. A necessidade de manter um sistema de normas capaz de suprir as demandas crescentes da indústria fez com que inúmeras entidades técnicas se aprimorassem e que novas entidades fossem criadas com o intuito de elaborar e difundir padrões técnicos aplicáveis a produtos, ensaios, serviços e sistemas de gestão.
O modo industrial de produção, além de provocar evolução dos padrões normativos, criou novas profissões, novas atividades e novos modos de administração dos negócios. Profissões altamente especializadas surgiram e a divisão do trabalho ganhou uma proporção nunca antes imaginada. O modo de produção criado por Henry Ford foi rapidamente copiado, inicialmente nos Estados Unidos, pela General Motors e Chrysler, e posteriormente na Europa, pela Volkswagen, Fiat, Citroen, Renault, etc.
Além de se tornar hegemônico na indústria automobilística, o Fordismo ou just-in-case foi amplamente difundido em vários outros ramos empresariais e, ainda hoje, quase um século após sua criação, continua sendo empregado por inúmeras empresas.
Entretanto, tal modelo de produção não foi capaz de ser aplicado com sucesso em todos os países do mundo. Para solucionar problemas para os quais o Fordismo se mostrou impotente, Taiishi Ohno e Eiji Toyoda criaram, no Japão, após a Segunda Grande Guerra, um novo modelo de produção, conhecido atualmente como just-in-time ou Toyotismo, por ter sido criado na Toyota.
Este modelo teve o mérito de conseguir os mesmos volumes de produção do Fordismo, aliado a uma ampla variedade de produtos oferecidos, a menores níveis de estoques, a um nível de qualidade extremamente superior, a um tempo de produção expressivamente reduzido e, por consequência, um custo de produção muito mais baixo.
Enquanto o Fordismo funcionou com a idéia de “empurrar” a produção ao cliente, o Toyotismo tomou por opção o fluxo oposto: fez com que o cliente passasse a “puxar” a produção para si, ou seja, o processo produtivo inicia-se somente no momento em que o cliente efetua o pedido de compra do produto. Nesse ponto, percebe-se que o segundo modelo de produção tem necessidade de focalizar todos seus esforços na busca da satisfação plena dos clientes.
Visando vencer o desafio da Satisfação Plena das Necessidades dos Clientes, os japoneses implantaram, após a Segunda Guerra Mundial, um sistema de gestão, idealizado pelo americano W. Edwards Deming, chamado de TQC – Total Quality Control. Tal sistema viria, na década de 70, a transformar o Japão numa das mais competitivas nações do planeta e a sua indústria num modelo mundial de eficiência, e logo empresas em todo o mundo passaram a segui-lo ou a implantar sistemas de gestão parecidos com ele.
É neste cenário que, na década de 80, a ISO – International Organization for Standardization, que até então só havia publicado normas técnicas aplicáveis a produtos e métodos de ensaios, publicou uma série de normas genéricas de gestão – a ISO 9.000. Tal série de normas veio trazendo diretrizes e requisitos para a criação e manutenção de sistemas de gestão da qualidade certificáveis por entidades publicamente reconhecidas que atualmente é utilizada a ISO 9001:2015.
Problemas do Sistema de Gestão: Gerenciamento dos processos
Porém, a evolução da maneira de produzir e trabalhar trouxe consigo problemas que os sistemas de gestão da época eram incapazes ou não tinham interesse em resolver: a poluição ambiental e os problemas de saúde e segurança ocupacional no trabalho.
A poluição crescente do ar; do solo e das águas; o uso descontrolado das reservas naturais, ameaçando o esgotamento dessas; os inúmeros acidentes ecológicos; o efeito estufa; a destruição da camada de ozônio, entre outros eventos, fizeram com que cientistas de diversos países fizessem previsões nada animadoras sobre o futuro do planeta. Essa realidade fez com que a sociedade se mobilizasse e tomasse medidas no sentido de reverter tais tendências.
Além das mudanças no Meio Ambiente, pessoas de todo o mundo também sentiram os efeitos das mudanças do modo de trabalhar, termos como doenças ocupacionais, por exemplo a L.E.R. – Lesão por Esforços Repetitivos, tornaram-se comuns e a legião de inválidos e mutilados provocados por acidentes de trabalho aliados aos altos custos para tratamento de doentes e acidentados e para indenizá-los fizeram, mais uma vez, com que a sociedade organizada se movesse para evitar tais situações. Com esta orientação a BSI – British Standards Institution – criou, na década de 90 a norma BS 8750, que mais tarde passaria a ser chamada de BS 8.800, que trouxe diretrizes e requisitos para a criação e manutenção de sistemas de gestão da saúde ocupacional e segurança no trabalho. Em função da crescente demanda por uma norma internacional quanto a saúde e segurança no trabalho, inúmeras entidades certificadoras e outras normalizadoras, como por exemplo a ISO 45001:2018.
Portanto, existem empresas implementando sistemas de gestão independentes para a qualidade, para o meio ambiente e para a saúde ocupacional e segurança no trabalho. Obtendo para cada sistema certificação independente.
Tal independência entre os sistemas teria, entretanto, um custo elevado, uma vez que cada sistema iria requerer a criação de vários documentos específicos, muitos deles podendo ser repetitivos entre os diferentes sistemas; várias pessoas trabalhando de forma não integrada, fazendo, algumas vezes, tarefas duplicadas; várias auditorias para certificação e manutenção dos certificados.
Porém, há uma alternativa para simplificar a Gestão da Empresa e reduzir custos: a criação de um sistema de gestão único e integrado, capaz de entender e criar soluções para as necessidades de todas as partes interessadas – acionistas, empregados, fornecedores, clientes e vizinhos permitindo que a organização atue de forma rentável e competitiva, fornecendo produtos de qualidade a seus clientes, sem agredir ao meio ambiente e aos funcionários.
O nível de desenvolvimento atingido pela humanidade jamais teria ocorrido se o homem não tivesse criado e adotado inúmeros padrões, tais como os de moradia, os de alimentação, os de caça e pesca, os de cultivo, os de comportamento. Mas o que são padrões? Como eles se aplicam às organizações?
Por que as Normas ISO são importantes para padronizar seus processos?
Se uma pessoa desempenha determinada atividade de modo simples e eficaz a tal ponto que as outras pessoas que estão à sua volta se convençam de ser esse o melhor modo de desempenhar tal atividade e, espontaneamente, passem a executar essa tarefa da mesma forma, pode-se dizer, então, que o modo de executar a referida tarefa foi padronizado.
Quando as tarefas, a serem desenvolvidas pelo grupo, são suficientemente simples ou pequeno, os padrões costumam não ser documentados, eles são transmitidos verbalmente e através do convívio diário – o conhecimento é transmitido de pai para filho. No entanto, padrões desse tipo são extremamente antigos.
Porém, quando a complexidade das atividades e a quantidade de pessoas envolvidas aumentam, como numa empresa, os padrões devem ser documentados para assegurar a uniformidade de cada tarefa executada e, por consequência, uniformidade dos resultados.
Pode-se, portanto, conceituar padrão como sendo um documento aplicável sobre um produto ou serviço, método de ensaio e inspeção, uma atividade específica, uma sequência ou conjunto de atividades, uma ou mais pessoas, que define de modo claro:
- O porque de sua aplicação.
- O que deve ser feito.
- Quais são os resultados esperados.
- Quem é responsável por cada atividade.
- Quando cada atividade deve ser executada.
- Onde as atividades devem ser executadas.
- Como se executa a atividade.
Um padrão é, portanto, uma referência para a execução de uma tarefa ou a produção de um bem ou serviço. É um elemento de comparação – blocos-padrão para calibração de instrumentos de medição, um padrão monetário, um padrão visual para cor ou forma, etc. Como tal, um padrão necessita sempre ser claro e simples o suficiente para que possa ser entendido e seguido por todos a quem se aplica – deve ser escrito de forma que atenda ao usuário, deve ser capaz de eliminar quaisquer dúvidas que este venha a ter.
Para alguns profissionais, o documento estabelecido para uniformizar uma prática, a fim de se buscar os melhores resultados possíveis deve ser chamado de padrão, uma vez que a adesão a ele é espontânea e as pessoas o fazem por se convencerem das vantagens advindas desta. Portanto, eles não utilizam a palavra norma para caracterizar tal documento. Para eles, norma tem a ver com regras, leis, imposição de algo a ser feito por alguém.
Padrões servem para assegurar o cumprimento de Requisitos
Salienta-se que os padrões são estabelecidos pelas organizações para assegurar o cumprimento de requisitos legais e contratuais, uma vez que estes são impostos pelo Estado, pelo cliente ou qualquer órgão competente. Por exemplo, os padrões de emissão de vapores, gases e efluentes líquidos. Mesmo a principal instituição responsável pela padronização em nível nacional, a ABNT – Associação Brasileira de Normas Técnicas – não ha diferenciação das terminologias padrão e norma. Para efeito do presente artigo, tal diferenciação também não será considerada, portanto, pode-se entender padrão e norma da mesma forma.
É, importante destacar que a decisão de implantar um sistema de gestão baseado nos padrões internacionais, como, por exemplo, ISO 14001, é de competência exclusiva da empresa. Ela é que determinará quando e se assim a desejar.
Mas, caso ela decida pela não implantação, fatalmente deixará de atender aos requisitos de alguns mercados, limitando a expansão dos seus negócios.
Outro fato importante é que a realidade a que estão submetidas as organizações é absolutamente dinâmica – os requisitos dos clientes mudam continuamente, os requisitos legais são revisados, os produtos, serviços e processos necessitam ser melhorados para continuar competitivos, os custos precisam ser reduzidos.
Deste modo, os padrões também não podem ser estáticos, precisam, como produtos, serviços e processos, ser continuamente melhorados e atualizados.
Outro fato importante é que a realidade a que estão submetidas as organizações é absolutamente dinâmica – os requisitos dos clientes mudam continuamente, os requisitos legais são revisados, os produtos, serviços e processos necessitam ser melhorados para continuar competitivos, os custos precisam ser reduzidos. Deste modo, os padrões também não podem ser estáticos, precisam, como produtos, serviços e processos, ser continuamente melhorados e atualizados.
Objetivos dos Padrões
Padrões são estabelecidos para uniformizar práticas, produtos e serviços, bem como para preservar a história e domínio tecnológico de uma empresa. São instrumentos absolutamente necessários à gestão.
De acordo com Falconi, possuir domínio tecnológico é:
1. Ser capaz de estabelecer sistemas (inclui especificar e projetar produtos e processos, “hardware e software”).
2. Assegurar-se de que o que está sendo executado pelas pessoas corresponde ao que está registrado no sistema (treinamento no trabalho e auditoria).
3. Assegurar os objetivos de qualidade, custo, prazo, quantidade, local, moral e segurança (gerenciamento).
4. Ser capaz de analisar o sistema para garantir o atendimento das metas (controle da qualidade).
Isso significa que ter domínio tecnológico é assegurar que as atividades necessárias ao atendimento das partes interessadas serão sempre exercidas, é não permitir que os conhecimentos vitais à organização sejam posse exclusiva da memória de alguns funcionários – afinal de contas essa é volátil, pois as pessoas podem se esquecer ou deixar de trabalhar para a empresa –, é garantir que a empresa saberá fazer sempre da melhor maneira possível – melhor até mesmo que o mais capacitado concorrente.
Padronizar, portanto, é a única maneira de assegurar uma forma repetitiva e uniforme de executar ações. É um modo de assegurar previsibilidade e confiabilidade das atividades, produtos e serviços de uma organização.
A padronização é um meio para se atingir melhores resultados. padronização é uma estratégia da organização para atingir os seus objetivos, estando inserida num sistema de gestão eficiente que gere dados reais para tomada de decisão.
O sistema de gestão da qualidade desenvolvido pelo Dr. W. Edwards Deming – TQC – Total Quality Control – e implantado no Japão a partir da década de 50, juntamente com o Toyotismo, tem sido a mais completa e racional forma de gerenciamento das organizações: o gerenciamento pelo ciclo PDCA, mostrado na figura ao lado, que consiste em:
P – Plan, significa Planejar: estabelecer as metas a serem atingidas e definir o plano ou caminho para atingir tais metas – porque fazer, o que fazer, quem são os responsáveis, quando fazer, onde fazer e como fazer. Nessa fase devem ser previstas todas as etapas necessárias ao alcance da meta – o cronograma, os possíveis desvios e os caminhos alternativos – os Planos de Contingência. Não se pode dar margens a improvisos, caso contrário corre-se o risco de não se chegar onde se quer. É nessa etapa que se define os procedimentos ou padrões para o desenvolvimento das atividades.
D – Do, significa Fazer: treinar as pessoas para que elas possam executar de maneira eficaz o Planejamento; colocar em prática todas as tarefas da forma que foram previstas – cumprir disciplinadamente os procedimentos; e coletar dados para se proceder a avaliação da eficácia da implementação do Plano.
C – Check, significa Verificar: consiste na comparação dos resultados obtidos na implantação do Planejado com as metas estabelecidas para se medir até que ponto o Plano está sendo implementado com sucesso. Tal verificação deve ser crítica o suficiente para perceber todas as oportunidades de melhorias, mesmo onde tudo tenha sido implementado com sucesso e as metas previstas tenham sido alcançadas.
A – Act, significa Agir: analisar cada falha de implementação – desvios com relação às metas estabelecidas; identificar e eliminar as causas dos problemas e padronizar as ações necessárias para jamais permitir que o mesmo problema volte a ocorrer por quaisquer das causas já descobertas. Significa, também, conservar tudo de bom que foi planejado e implementado.
Ciclo PDCA no gerenciamento dos processos
Gerenciar atividades repetitivas utilizando o Ciclo PDCA, de acordo com o mostrado no fluxograma anterior, consiste em assegurar que as metas-padrão para cada atividade sejam sempre atingidas – peças produzidas dentro das especificações de projeto, serviço prestado dentro do custo-padrão, etc.
Sendo assim, gerenciar atividades não repetitivas implica em, para cada projeto, estabelecer uma meta específica e um caminho para atingi-la, executar as atividades planejadas, verificar se a meta está sendo atingida, descobrir e eliminar as causas das falhas, implantar e padronizar as soluções e, novamente, estabelecer novo projeto, definir nova meta e “girar” o Ciclo PDCA mais uma vez.
Desse modo, pode-se assegurar uma contínua e consistente melhora no nível de desempenho da organização. Porém, sem a padronização não é possível a aplicação de tal modelo de gestão.
Classificação dos Padrões
Os padrões podem ser classificados de acordo com sua aplicação – especificações de produtos, normas de ensaio, normas de sistemas – ou de acordo com a sua abrangência – procedimentos de uma empresa, normas nacionais, regionais e internacionais.
Para organizar e orientar a aplicação dos vários tipos de padrões e para disciplinar atividades que envolvam vários departamentos, níveis hierárquicos e até mesmo várias unidades de um mesmo grupo empresarial, numa mesma organização são usadas as normas ou padrões sistêmicos, que trazem diretrizes e requisitos para a gestão e condução de atividades sistêmicas ou atividades que envolvam vários departamentos ou unidades da organização. Já o termo “sistema” abrange um conjunto, formado por equipamentos, materiais, produtos, procedimentos, técnicas e homem, que tem como objetivo receber entradas e convertê-las em saídas, de forma que estes processos atendam às necessidades em questão.
Desse modo, os organismos responsáveis pela criação e difusão de padrões contribui para a obtenção de uma linguagem globalmente compreensível, entre fornecedores, trabalhadores, consumidores, equiparando os níveis de qualidade dos produtos e do atendimento em diversos países. Consequentemente, somos capazes de evoluir para um padrão de qualidade de vida, mais elevado.
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