Segurança de Alimentos

Você sabe o que é HACCP e como fazer a gestão do seu negócio?
29/08/2018

Você sabe o que é HACCP?
A sigla é a abreviação, em inglês, de Hazard Analysis & Critical Control Point. Em português significa, Análise de Perigos e Pontos Críticos de Controle. 

O que é HACCP e como fazer sua gestão?

A HACCP é uma certificação de qualidade para empresas do setor alimentício. Ela é baseada em uma análise ordenada para identificar, analisar e controlar os perigos associados à produção, distribuição e consumo de alimentos. A HACCP baseia-se nas seguintes diretrizes:

• Procedimento de verificação dos riscos.
• Avaliação de perigos.
• Determinação de limites críticos a serem controlados e monitorados.

Esta certificação permite que o processo de produção dos alimentos seja controlado. Destacando a importância contra os perigos que colocam em risco os direitos do consumidor. E, sobretudo, quanto aos riscos à saúde ou dúvidas em relação à sua composição e peso.

Qual a história da HACCP?

A HACCP foi desenvolvida na década de 60, pela companhia americana Pillsbury em parceria com as Forças Armadas Americanas. O objetivo do projeto era atender uma solicitação feita pela NASA. A Agência Espacial Americana, na época, estudava os desafios e sistemas de gestão na hora de fazer o planejamento e de enviar astronautas para o espaço. Era fundamental assegurar que os alimentos consumidos na viagem fossem seguros contra perigos que pudessem causar indisposição ou problemas à tripulação. Depois de diversos estudos e testes, os cientistas da NASA e da Pillsbury criaram uma técnica que permite avaliar, detalhadamente, os processos de produção dos alimentos. Assim, seria possível identificar os perigos que poderiam causar problemas ao consumidor.

Assim, portanto, os pré-requisitos levantados se transformaram no sistema HACCP.

A evolução do sistema HACCP

Com o desenvolvimento do setor de alimentos, os programas pré-requisitos previstos no sistema HACCP, tornaram-se cada vez mais importante na gestão da qualidade dos processos produtivos. A partir de 1969, a comissão do Codez Alimentarius incluiu em seus Códigos de Práticas em Higiene de Alimentos os requesitos de programa do sistema HACCP.

Já em 1971, as diretrizes do sistema foram apresentados, pela primeira vez, na “National Conference on Food Protection”. Com os procedimentos de verificação cada vez mais difundidos, a Pillsbury publicou um documento técnico com todos os detalhes necessários, desenvolvendo a análise prevista no sistema HACCP. Enquanto que no Brasil, na década de 90, a Portaria 1428 do Ministério da Saúde estabeleceu os procedimentos de implantação do sistema HACCP nas indústrias de maneira geral. Paralelamente, o Ministério da Agricultura e Abastecimento do Brasil estabelecia as normas e procedimentos necessários para a implantação do HACCP nos estabelecimentos que comercializassem pescados e seus derivados.

Fonte: Certificação ISO

Em 2001, a International Standardization Organization – ISO constituiu as diretivas para a aplicação da norma ISO 9001 mais especificamente para a indústria de alimentos e bebidas por meio da norma ISO 15161:2001. Entre os programas de pré-requisitos dessas diretrizes estava a aplicação integral do sistema HACCP. A Associação Brasileira de Normas e Técnicas publicou em 2002 a norma NBR 14900. Esta foi desenvolvida a partir dos preceitos encontrados no Codex Alimentarius e na incorporação de elementos da ISO 9001 e ISO 15161.

Os Códigos de Práticas em Higiene de Alimentos do Codex Alimentarius foram revisados em 2003. E, como resultado, alguns requisitos do sistema HACCP, que ainda não estavam previstos no Código foram incluídos para aumentar a abrangência da fiscalização, aplicação. E assim, facilitar o entendimento de alguns processos previstos no documento.

Por fim, já em 2005, a International Standardization Organization – ISO publicou a normatização ISO 22000, que se refere aos Requisitos de Sistema de Gerenciamento de Segurança de Alimentos, destinado à qualquer organização que trabalha na cadeia produtiva de alimentos. Nesses requisitos, foram integrados preceitos de sistemas de gestão, programas pré-requisitos (BPF) e princípios do sistema HACCP.

Como é usado o sistema HACCP na prática?

O Código de melhores práticas publicado pela comissão Codex Alimentarius é a maior referência internacional quando o assunto é o sistema de segurança para manipulação de alimentos, baseado no sistema HACCP. Normas como ISO 9001, BRC, SQF E IFS são reconhecidas e apoiam a metodologia para a gestão do alimento seguro. A aplicação do sistema HACCP prevista no Codex Alimentarius envolve alguns passos, conforme apresentadao abaixo.

1. Formação da Equipe

A equipe selecionada para a manipulação do produto deve ser capacitada e estar familiarizadas com os processos e o produto.

2. Descrição do produto

O produto que passará pelo processo de certificação deve passar por um detalhado processo de descrição em manuais e fichas técnicas. Informações como padronização dos componentes da composição, tipo e material da embalagem, transporte utilizado para distribuição, condições de armazenamento e vida útil. Para que a descrição seja feita corretamente, é necessário fazer o registro e o monitoramento das informações relacionadas ao produto com antecedência para garantir as condições ideais do processo.

3. Identificação da intenção de uso

 Esta informação deve estar baseada nos usos esperados do produto pelo usuário final ou consumidor, por exemplo, consumo sem processamento, uso em saladas feitas em casa, entre outros. Em casos específicos, grupos vulneráveis como, por exemplo, alimentação de instituições, crianças pequenas, entre outros, devem ser considerados.

4. Construção do Fluxograma de Processo

O fluxograma de processos é uma representação gráfica que descreve os passos e etapas sequenciais do processo de produção e armazenamento do produto que se deseja obter a certificação. Cada passo deve ser detalhado, levando em consideração aspectos de produção e tecnológicos.

5. Confirmação in loco do Fluxograma

O fluxograma deve ser verificado através de confirmação in loco durante todas as fases e horas de operação e deve ser corrigido adequadamente, se apropriado.

6. Listagem dos potenciais perigos – Condução da Análise de Perigos (considerados medidas de controle)

Listados potenciais perigos baseado nas informações disponíveis coletadas anteriormente em todos os passos. Informações como o perigo microbiológicos, físicos e químicos podem ser racionalmente esperados a cada etapa. Os perigos levados em conta devem ser de uma natureza tal que a sua eliminação ou redução para níveis aceitáveis sejam essenciais à produção de um alimento seguro.

7. Determinação dos PCC’s

 O processo inteiro tem que ser examinado e em cada fase devem ser feitas as seguintes perguntas:

O perigo sob estudo pode ser introduzido no produto por matérias-primas ou processamento, e nesse caso, é provável atingir níveis inaceitáveis?
A composição do produto cru é crítico à segurança do produto?
Os processos fazem ou mantêm as matérias-primas, ou o produto final seguro?
Removendo ou prevenindo contaminação é possível atingir níveis de fisco?

8. Estabelecimento de limites críticos para cada PCC

Estabelecer limites em que cada PCC encontre condições de risco aceitável. Essas condições podem ser tempo ou temperatura durante o processo de cozimento, nível de limpeza de um equipamento, a concentração de cloro em água de limpeza e muito mais. Se não definidos os critérios que especifiquem as condições de fisco ou a possibilidade de recontaminação de um produto e da sobrevivência de microorganismos, é possível atingir níveis inaceitáveis de contaminação, neste caso, teremos um risco inaceitável.

9. Estabelecimento de um sistema de monitoramento para cada PCC

Sempre que possível, estas observações devem ser rápidas, a fim de permitir um controle eficiente do PCC e executar ações corretivas adequadas para recuperar o controle do processo antes que a rejeição de produtos seja necessária.

10. Estabelecimento de ações corretivas

Quando os resultados do monitoramento de um PCC não estão sob controle, os limites críticos podem ser excedidos. Quando isso acontece, devem ser tomadas ações apropriadas para assegurar que o produto não atinja o consumidor.

11. Estabelecimento de procedimentos de verificação

A frequência de verificação deve ser suficiente para validar se o sistema de HACCP está funcionando corretamente. Feedback com clientes, consumidores, pesquisas de mercados, são outros meios de verificação.

12. Estabelecimento de controle de documentação e registros

Os registros devem incluir explicações de como os PCC foram definidos, descrições de procedimentos de controle e modificações para o sistema, monitoramento e dados de verificação, e um arquivo de divergências de prática normal.

13. As empresas certificadas pela HACCP são mais competitivas

As empresas que seguem as normas estabelecidas no sistema HACCP são consideradas dignas de confiança pelos consumidores pelos seus baixos índices de problemas e contaminações.  Além disso, a reputação da marca sofre grandes acréscimos pela qualidade elevadas de seus processos produtivos, certificações como a ISO 9001 e padrões internacionais de produção.

Outro ponto importante na competitividade das empresas que são certificadas pela HACCP está no cumprimento de todas as normas sanitárias vigentes no Brasil. O cumprimento de tais normativas impede a aplicação de multas, descarte de produção e fechamento da produção devido irregularidades. Agora você já sabe o que é HACCP e entende como funciona uma análise ordenada para identificar, analisar e controlar os perigos associados à produção, distribuição e consumo de alimentos.

Todos esses processos ajudam os consumidores a consumir um produto que seja seguro para sua saúde, que esteja de acordo com as normas estabelecidas pelos órgãos sanitários do país e que ofereçam uma boa experiência de consumo.

Published by: Comunicação

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